在擠壓技術中，為消除和減少擠壓縮尾，根據(jù)不同合金材料和不同規(guī)格的擠壓管、棒、型材及錠坯的擠壓條件，進行不完全擠壓，即不把錠坯全部擠出，而把錠坯的尾部留在擠壓筒內(nèi)，擠壓完了隨制品推出切掉，這部分金屬稱為壓余。

       擠壓縮尾是銅及銅合金擠壓過程中容易產(chǎn)生的缺陷，主要原因是擠壓時金屬的不均勻流動，在擠壓后期產(chǎn)生紊流造成的。一般在無潤滑熱擠壓條件下，錠坯擠壓剩余長度減小到與擠壓筒半徑相等時，死區(qū)逐漸減小，剩余長度減小到擠壓筒半徑1/2以下時，死區(qū)幾乎消失，金屬流動進人明顯的紊流狀態(tài)，一般擠壓縮尾是在金屬進人明顯的紊流狀態(tài)后形成的。為減少和消除擠壓縮尾，擠壓時必須留有壓余。根據(jù)合金、規(guī)格、錠坯直徑大小等，擠壓壓余長度可取錠坯直徑的10%--30%左右。表4-1為不同合金和擠壓筒系統(tǒng)的壓余厚度。

       在小噸位立式擠壓機上擠壓制品時，采用全潤滑擠壓，壓余厚度較薄，一般壓余厚度為2-3mm。

       擠壓壓余一般可占坯料重量的10%-15%，使擠壓成品率大大降低。在壓余控制技術中，根本措施是改善金屬的流動，一切減少流動不均勻的措施，都有利于減少和消除擠壓縮尾，減少壓余損失，提高擠壓成品率。